Prozessoptimierung

Erfolg durch Disposition und Produktionsplanung

Daniel Stroh Daniel Stroh

Maschinen- und Anlagenbauer schöpfen ihren Erfolg nicht nur aus den exzellenten Produkten, die ihren Kunden einen hohen Mehrwert und Wettbewerbsvorteile versprechen, sondern auch aus hocheffizienten Prozessen innerhalb ihrer eigenen Produktion.

Quantensprünge in der Produktivität werden oft durch integrierte Enterprise Ressource Planning-(ERP-)Systeme erzielt. In der Praxis zeigt sich allerdings, dass auch moderne ERP-Systeme permanent hinterfragt und angepasst werden müssen.

Beispiel: Ein Maschinenbau-Unternehmen fertigte mit zunehmender Variantenvielfalt bei tendenziell sinkenden Losgrößen. Bei konstantem Umsatz stiegen die Materialbestände (Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffe sowie unfertige Erzeugnisse) an. Gleichzeitig konnte das Unternehmen immer häufiger Aufträge nicht termingerecht an Kunden ausliefern. Eine Analyse der bestehenden Ablauforganisation im Auftragsabwicklungsprozess zeigte folgende Struktur auf:

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Die Analyse enthüllte als Fehlentwicklungen:

  1. In der Disposition rechnete die ERP-Komponente PPS (Produktionsplanung und
    -steuerung) gegen unendliche Kapazität. Daher gab das System fast jeden Kundenterminwunsch ohne Rücksicht auf Kapazitätsengpässe der eigenen Produktion frei. Als Ergebnis entstanden in bestimmten Engpass-Fertigungsstellen (insbesondere im Bearbeitungszentrum) vielfach Stausituationen.
  2. Die im System festgelegten optimalen Bestellmengen orientierten sich an historischen und damit für den aktuellen Auftragsmix zu großen Losgrößen. Als Folge flossen Lagerbestände zu langsam ab oder verblieben bei Variantenwechsel mit „unendlicher Reichweite“ im Lager.

Daraus resultierten folgende Probleme:

  • Hohe Warte- und Durchlaufzeiten mit entsprechender Kapitalbindung
  • Schlechte Kundentermintreue mit Kundenunzufriedenheit, Pönalen und Verlust von Akkreditiven
  • Mehrarbeit durch Transport und Umlagerungen, Verlagerung von Arbeit auf eingeschränkt geeignete Produktionsmittel

Die notwendige Produktionsoptimierung basierte daher auf zwei Säulen:

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Begleitend erfolgten weitere Veränderungen:

  • Ein Maßnahmenbündel zur Beseitigung des Rückstands in der Produktion (temporäre Ausweitung der Arbeitszeit, externe Vergaben etc.)
  • Weiterentwicklung des Verbesserungsvorschlagswesens
  • Erweiterung des bestehenden Management-Informationssystems um Kennzahlen zu Auftragsdurchlaufzeiten und Lagerbeständen

Als Erfolge stellten sich nach einigen Monaten nachhaltig ein:

  • Die Termintreue der Kundenaufträge erhöhte sich von 59 % auf 91 %.
  • Die Bestände (RHB und UE) verringerten sich um 29 %.
  • Das Verschrottungsvolumen verringerte sich nachhaltig um mehr als 70 %.